1、泵送混凝土塌落度損失、坍落度不穩(wěn)定問題的原因及解決方法
1.1 產(chǎn)生原因
（1） 混凝土外加劑與水泥適應性不好引起混凝土塌落度損失快。
（2） 混凝土外加劑摻量不夠，緩凝、保塑效果不理想。
（3） 天氣炎熱，某些外加劑在高溫下失效；水分蒸發(fā)快；氣泡外溢造成新拌混凝土塌落度損失快。
（4） 初始混凝土塌落度太小，單位用水量太少。
（5） 工地現(xiàn)場與攪拌站協(xié)調(diào)不好，使罐車壓車、塞車時間太長，導致混凝土坍落度損失過大。
（6）混凝土攪拌稱量系統(tǒng)計量誤差大，不穩(wěn)定。
（7）粗、細骨料含水率變化。
（8）水泥混倉存放，混合使用。
1.2 解決途徑
（1） 調(diào)整混凝土外加劑配方，使其與水泥相適應。施工前，務必做混凝土外加劑與水泥適應性試驗。
（2） 調(diào)整砼配合比，提高或降低砂率、用水量，將混凝土初始塌落度調(diào)整到200mm以上。
（3） 摻加適量粉煤灰，代替部分水泥。
（4） 適量加大混凝土外加劑摻量, 外加劑中調(diào)整緩凝成份（尤其在溫度比平常氣溫高得多時）。
（5） 防止水分蒸發(fā)過快、氣泡外溢過快。
（6） 選用礦渣水泥或火山灰質(zhì)水泥。
（7） 改善混凝土運輸車的保水、降溫裝置。
（8） 計量設備的精度應滿足有關規(guī)定，并具有法定計量部門簽發(fā)的有效合格證，加強自檢，確保計量準確。
（9） 加強骨料含水率的檢測，變化時，及時調(diào)整配合比。
（10）進庫水泥應按生產(chǎn)廠家、品種和標號分別貯存、使用。
1.3 總結經(jīng)驗
針對泵送混凝土特別是泵送混凝土以及水下灌注樁基混凝土坍落度損失的問題。通過學習摸索試驗總結出了一套結合實際情況解決問題的辦法。如溝通外加劑廠家改善 和調(diào)整外加劑中的緩凝成份；調(diào)整混凝土的施工時間，盡量避免不在高溫情況下施工；在施工便道路況差路途遠的情況下采用外加劑的二次投料；使用大摻量粉煤灰 混凝土配合比施工等。使混凝土坍落度損失這一棘手問題，得到較大緩解。無論何種原因?qū)е碌奶涠茸冃≡斐蔁o法泵送或是滿足不了施工要求的坍落度的情況我們 都能用外加劑進行調(diào)節(jié)使之達到所需坍落度，杜絕隨意加水增大坍落度的不良習慣從根本上確定了混凝土的質(zhì)量!
2、混凝土易出現(xiàn)泌水、離析問題的原因及解決方法
2.1 產(chǎn)生原因
（1） 水泥細度大時易泌水，水泥中C3A含量低易泌水，水泥標準稠度用水量小易泌水。
（2） 水泥用量小易泌水。
（3） 低標號水泥比高標號水泥的混凝土易泌水（同摻量）。
（4） 同等級混凝土，高標號水泥的混凝土比低標號水泥的混凝土更易泌水。
（5） 單位用水量偏大的混凝土易泌水、離析。
（6） 混凝土混合物溫度過高，尤其夏天，氣溫高，水化反應快，坍落度損失大。
（7） 強度等級低的混凝土易出現(xiàn)泌水。
（8） 砂率小的混凝土易出現(xiàn)泌水、離析現(xiàn)象。
（9） 連續(xù)粒徑碎石比單粒徑碎石的砼泌水小。
（10）混凝土外加劑的保水性、增稠性、引氣性差的混凝土易出現(xiàn)泌水。
（11）超量摻混凝土外加劑的混凝土易出現(xiàn)泌水、離析。
（12）部分型號的攪拌運輸車攪拌性能不良，經(jīng)一定路程的運送，初始出料時混凝土混合物發(fā)生明顯的粗骨料上浮現(xiàn)象。
（13）混凝土攪拌運輸車拌筒內(nèi)留有積水，裝料前未排凈或在運送過程中，任意往拌筒內(nèi)加水。
2.2 解決途徑
（1） 根本途徑是減少單位用水量。
（2） 增大砂率，選擇合理的砂率。
（3） 炎熱夏季，采取措施降低混凝土混合物的溫度。
（4） 增大水泥用量或摻適量的Ⅰ、Ⅱ級粉煤灰。
（5） 采用連續(xù)級配的碎石，且針片狀含量小。
（6） 改善混凝土外加劑性能，使其具有更好的保水、增稠性，或適量降低砼外加劑摻量（僅限現(xiàn)場），攪拌站若降低混凝土外加劑摻量，又可能出混凝土砼塌落度損失快的新問題。
（7） 混凝土攪拌運輸車在卸料前，應中、高速旋轉(zhuǎn)拌筒，使混凝土混合物均勻后卸料。
（8） 加強管理，對清洗后的運輸車拌筒，須排盡積水后方可裝料。裝料后，嚴禁隨意往拌筒內(nèi)加水。
針對混凝土易出現(xiàn)泌水、離析問題。通過學習摸索試驗總結出了一套結合實際情況解決問題的辦法。如優(yōu)化配合比、加強原材料的進場檢測、加強現(xiàn)場管理。杜絕因攪拌站現(xiàn)場管理不善而隨意增加用水量的現(xiàn)象。
3、混凝土可泵送性差出現(xiàn)抓底或板結的原因及解決方法
3.1 產(chǎn)生原因
（1）配合比選擇不符合泵送工藝對混凝土和易性的要求。
（2）水泥用量偏低。
（3）砂、石級配不合理，空隙率大。
（4）配合比中砂率過小，坍落度過大，混凝土易離析。
（5）嚴重泌水的混凝土易出現(xiàn)抓底或板結（粘鍋）。
（6）水泥用量大的混凝土易出現(xiàn)抓底現(xiàn)象。
（7）混凝土外加劑摻量大的砼易出現(xiàn)抓底現(xiàn)象。
（8）砂率小，混凝土易出現(xiàn)板結現(xiàn)象。
（9）混凝土外加劑減水率高，泌水率高，保水、增稠、引氣效果差的砼易出現(xiàn)抓底或板結現(xiàn)象。
3.2 解決途徑
（1）減少單位用水量。
（2）提高砂率。
（3）摻加適量的摻合料如粉煤灰，降低水泥用量。
（4）降低混凝土外加劑的摻量。
（5）增加混凝土外加劑的引氣、增稠、保水功能。
4、混凝土強度不夠，均質(zhì)性差原因及解決方法
4.1 產(chǎn)生的原因
（1）攪拌機計量設備故障，坍落度失控，混凝土強度離散性大。
（2）水泥過期或受潮，活性降低；砂、石集料級配不好，空隙大，含泥量大，雜物多，外加劑使用不當，摻量不準確。
（3）混凝土配合比不當，計量不準，
（4）施工中隨意加水，使水灰比增大。
（5）混凝土加料順序顛倒，攪拌時間不夠，拌合不勻。
（6）冬期施工，拆模過早或早期受凍。
（7）夏季施工，試件未及時覆蓋、養(yǎng)護。
（8）混凝土試塊制作未振搗密實，養(yǎng)護管理不善，或養(yǎng)護條件不符合要求，在同條件養(yǎng)護時，早期脫水或受外力砸壞 。
4.2 防治措施
（1） 水泥應有出廠合格證，新鮮無結塊，過期水泥經(jīng)試驗合格才用。砂、石子粒徑、級配、含泥量等應符合要求，嚴格控制混凝土配合比，保證計量準確，混凝土應按順 序拌制，保證攪拌時間和拌勻。防止混凝土早期受凍，冬朋施工用普通水泥配制混凝土，強度達到30％以上，礦渣水泥配制的混凝土，強度達到40％以上，始可 遭受凍結，按施工規(guī)范要求認真制作混凝上試塊，并加強對試塊的管理和養(yǎng)護。
（2）加強計量設備的保養(yǎng)，確保投料準確，控制出機混凝土混合物坍落。
（3） 施工現(xiàn)場取樣應在攪拌運輸車卸料過程中的1/4~3/4之間抽取，數(shù)量應滿足混凝土質(zhì)量檢驗項目所需用量的1.5倍，且不得少于0.02m3。人工插搗成 型試塊，應分兩層裝入試模，每層裝料厚度大致相等，每層插搗次數(shù)應根據(jù)試件的截面而定，一般每100cm2截面積不少于12次。
（4）加強試塊養(yǎng)護，標養(yǎng)試件成型后覆蓋表面，以防水分蒸發(fā)、脫水，隔天拆模后，應放入溫度為20±1℃、濕度為95%以上的標準養(yǎng)護室中養(yǎng)護。當無標養(yǎng)室時，混凝土試件可在溫度為20±3℃的不流動水中養(yǎng)護，水的pH值不應小于7。
5、攪拌站質(zhì)量控制經(jīng)驗及建議
混凝土質(zhì)量管理控制中不可缺少是混凝土質(zhì)量檢驗，是保證混凝土質(zhì)量的主要手段。在混凝土的生產(chǎn)、運輸直至施工的全過程中，它具有不可忽視的作用，它的主要作用有以下五點:
1.把好五關、監(jiān)督三不準:即原材料檢驗關、配合比設計關、計量關、混凝土攪拌時間關、坍落度及強度關;不合格的材料不準使用，計量不準的設備不準生產(chǎn)，不合格的混凝土不準出廠，確?；炷练腺|(zhì)量要求。
2.嚴格按規(guī)范規(guī)定隨機取樣，制作試塊，如實出據(jù)報告，以真正起到指導生產(chǎn)的目的。
3.做好事前控制，預防質(zhì)量事故，通過對原材料和新拌混凝土的質(zhì)量檢驗和生產(chǎn)全過程的質(zhì)量監(jiān)督，及時掌握混凝土的質(zhì)量動態(tài)，及時發(fā)現(xiàn)問題，及時采取措施處理，預防發(fā)生工程質(zhì)量事故，使混凝土的質(zhì)量處于穩(wěn)定狀態(tài)。
4.反饋信息，通過對檢驗資料的分析整理，掌握混凝土的質(zhì)量情況和變化規(guī)律，為改進混凝土配合比設計，保證混凝土質(zhì)量，充分利用外加劑和摻合料，降低成本，加強管理等方面，提供必要的信息和依據(jù)。
5.加強質(zhì)量培訓工作，提高操作人員的技術水平和質(zhì)量意識，增強工作責任心，保證混凝土質(zhì)量合格。對混凝土攪拌站的技術人員和操作人員定期開展有重點的技術培訓，這無疑對節(jié)約成本、提高效益和進一步保證混凝土質(zhì)量都會起到比較明顯的效果。
分享到：
手機版|
